Máquina de fundición por inyección de aleación de zinc con auriculares Bluetooth Máquina de carcasa de auriculares con carcasa de carga de auriculares
| Clamping Force: | 880kN | Tie Bar Diameter: | 55 milímetros |
| Clamping Stroke: | 280 milímetros | Space between Tie Bars(H*V): | 357*357 milímetros |
| Mold Thickness: | 150-360 milímetros | Injection Force: | 50 kN |
| Injection Plunger Stroke: | 130 mm | Plunger Diameter: | 50mm |
| Theoretical Shot Volume: | 1260 gramos | Usable Shot Volume: | 560 g |
| Warranty: | 1 año |
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Diseñado especialmente para fabricar carcasas superiores y inferiores de cargadores de auriculares TWS de aleación de zinc de primera calidad, esta máquina de fundición a presión de cámara caliente de 88 toneladas ofrece un rendimiento impecable,superficies de fundición libres de imperfecciones que sean perfectamente adecuadas para el galvanizado posteriorEs la solución de producción ideal para los proveedores de hardware de electrónica de consumo que sirven a marcas de audio y wearables inteligentes de alta gama.
La máquina adopta una estructura de marco recientemente reforzada, combinada con barras de corbata de alta resistencia, pines de acero ampliados y placas de máquina engrosadas,que mejora en gran medida la rigidez general y la capacidad de cargaEste diseño estructural robusto ofrece una mayor resistencia a los impactos y una mejor estabilidad de carga durante la fundición a presión alta.reducción efectiva de las vibraciones mecánicas que causarían marcas de flujo superficial y acabado desigual en las carcasas de los auricularesPara la producción de carcasas de carga, esto se traduce en superficies visibles consistentemente lisas, definición de bordes afilados y mínimo destello,Reducción directa de los costes de pulido y reelaboración antes del tratamiento de la superficie.
En su núcleo de control está un sistema de control automático alemán genuino emparejado con una pantalla táctil de interfaz hombre-máquina a todo color,que permite un monitoreo preciso en tiempo real y un control ajustable de la velocidad y la presión de inyecciónLa tecnología avanzada de control de circuito cerrado permite una regulación ultrafinísima de la velocidad de inyección durante todo el ciclo de llenado, eliminando las líneas de flujo, los cierres en frío, lasPoros de gas y manchas superficiales en el granEsto mejora drásticamente el rendimiento del primer paso para los procesos de revestimiento y pintura y reduce los costes generales de producción.El panel de control también cuenta con una función de visualización de fallas incorporada que indica rápidamente anomalías del sistema eléctrico, ayudando a los operadores a resolver los problemas de manera eficiente y minimizando los tiempos de inactividad.
El sistema hidráulico funciona con una arquitectura de control dual proporcional para realizar una inyección multietapa totalmente programable y una sujeción de molde a baja presión.que protege las cavidades del molde de espejo altamente pulido de daños por impacto y conserva la textura de la superficie durante largas series de producciónTodos los sellos hidráulicos provienen de marcas europeas o japonesas de primera calidad para garantizar un funcionamiento fiable y sin fugas a largo plazo sin riesgo de contaminación por aceite que arruine la calidad del acabado.La máquina está equipada con un sistema hidráulico de ajuste de la altura de la matriz, haciendo la instalación del molde y el cambio más rápido y más conveniente para ahorrar tiempo y mano de obra.También está equipado con una función de ahorro de energía automática de alivio de presión que reduce eficazmente el consumo de energía del sistema durante el funcionamiento.
El mecanismo de ajuste de la altura de sujeción y de matriz garantiza una distribución uniforme de las tensiones y un posicionamiento estable del molde.mientras que la unidad de inyección con válvulas de alto flujo y un acumulador de pistón de precisión ofrece una precisiónUn sistema de enfriamiento con aceite de alta eficiencia mantiene una temperatura hidráulica estable durante largas series de producción.con una vida útil total de 15 a 20 añosUn brazo robótico de barrido de moho opcional está disponible para una mejora de automatización adicional.
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